In Maassluis realiseert de Lely Groep een nieuw bedrijfscomplex, bestaande uit drie kantoordelen en een fabriekshal. Totaal 33.000 vierkante meter groot. De Lely Groep heeft hoge ambities op het gebied van duurzaamheid en heeft zich ten doel gesteld om voor de fabriekshal het BREEAM-NL keurmerk op niveau Outstanding te behalen. Voor een gebouw met industriefunctie is dit een primeur op het Europese vasteland. De oplevering staat gepland voor juli 2013.
Mascha de Mink van ontwerpend en directievoerend architectenbureau ConsortArchitects spreekt in een reeks interviews diverse partijen die bij het project betrokken zijn. Dit achtste deel gaat over de uitdagende credit MAT5, aangaande de onderbouwde herkomst van materialen, die door de bijzondere prestaties van leveranciers niet alleen gehaald wordt, maar tevens beloond wordt met een ‘exemplary performance' punt. Een gesprek met leveranciers: Hollandia, Mammoet Montage, De Groot & Visser en Robertson.
Hollandia b.v. heeft als taak het detailleren van het hoofdontwerp, engineeren, fabriceren, conserveren, transporteren en monteren van de stalen hoofddraagconstructie voor de kantoordelen en de bedrijfshal.
Wat waren bij aanvang de verwachtingen van Hollandia met betrekking tot de duurzame maatregelen, wat heeft u eraan gedaan en hoe kijkt u daar nu tegen aan?
John Schipperen:
‘Hollandia is eigenlijk altijd al bezig geweest met duurzaamheid, met name duurzaam ontwerpen. In verband met de vermindering van de CO2-uitstoot staat Hollandia op niveau drie van de CO2-prestatieladder en dit jaar willen wij niveau vijf behalen. In ons managementsysteem zijn hiervoor diverse KPI's vastgelegd, zoals de registratie van transport, materialen, energie-verbruik en afvalstoffen. Toen het project Lely een order werd, was Hollandia al bezig met het invoeren van ISO 14001.
De integrale milieuzorg stond grotendeels in het managementsysteem en het opstellen van een milieuaspectenregister, met bijbehorend plan van aanpak, was een belangrijke stap voor de interne bewustwording van milieurisico’s. Maar, het BREEAM keurmerk voor gebouwen was in het begin van dit project bij ons niet bekend. Daar is met behulp van voorlichtende presentaties en toolboxen intern toelichting op gegeven. Dit alles heeft een positieve bijdrage geleverd aan de bewustwording van duurzaamheid en het effect dat CO2-uitstoot heeft op het milieu.
Een aardige illustratie voor het streven naar de meest duurzame oplossingen binnen dit project, is de wijze waarop wij de boutloze staalconstructie voor het kantoorgedeelte hebben vervaardigd. Deze hoofddraagconstructie van het gebouw is uitgevoerd met mega-vakwerkspanten van 10 bij 80 meter groot. In het kader van “smart building” en duurzaamheid hebben wij voorgesteld de spanten op onze eigen locatie te prefabriceren.
Dit levert meerdere voordelen: een snellere bouwtijd, minder afval, betere en veiligere productie- en arbeidsomstandigheden en een optimale kwaliteitsbewaking. De acht kant-en-klare spanten zijn in delen van maximaal twintig meter lang met speciaal nachttransport en een gedeeltelijke snelwegafsluiting op de bouwplaats aangevoerd. Duurzaam én ook nog eens een spectaculair gezicht.’
Mammoet Montage heeft opdracht gekregen voor het engineeren, leveren en monteren van de prefab betonconstructie en doet alles vanaf de door derden geleverde betonnen onderconstructie (palen en fundering).
Wat waren bij aanvang de verwachtingen van Mammoet Montage met betrekking tot de duurzame maatregelen, wat heeft u eraan gedaan en hoe kijkt u daar nu tegen aan?
Nico Keizer: ‘In het begin van het project keken wij er wat luchtig tegen aan. Met name doordat er vanuit het bestek al drie fabrikanten beschreven stonden. Voor BREEAM Outstanding moeten leveranciers van de prefab beschikken over een ISO 14001-certificaat, dus toen bleek dat twee fabrikanten van de drie nog niet voldoende voldeden aan de BREEAM-eisen, moesten wij met partijen in gesprek over dit onderwerp. Dat was een uitdaging. Want in prefab Nederland zijn de betonfabrieken, die beschikken over het ISO 14001 certificaat op één hand te tellen.
Deze twee fabrikanten hebben het afgelopen jaar benut om het certificaat te behalen. Dat betekent dat zij echt een omslag in bedrijfsvoering hebben moeten maken, en dat is gelukt! En daar ligt de winst voor duurzaam bouwen. Want een dergelijke bedrijfsmatige omslag heeft natuurlijk niet alleen effect op het werk Lely, maar juist ook op de langere termijn. En ook voor onze organisatie was het een leertraject, wij zijn nu veel beter op de hoogte van wat er in onze discipline verwacht wordt ten aanzien van duurzaamheid.’
De Groot & Visser BV heeft alle aluminium vliesgevels met alle verschillende glassoorten, voor zowel het kantoor als de bedrijfshal geleverd.
Wat waren bij aanvang de verwachtingen van De Groot & Visser met betrekking tot de duurzame maatregelen, wat heeft u eraan gedaan en hoe kijkt u daar nu tegen aan?
Bert-Jan Simons:
‘De verwachtingen waren best hooggespannen. Alle eerste keren zijn leermomenten en vooraf weet je niet of je goede financiële inschattingen maakt. Achteraf bekeken, hebben onze interne BREEAM-specialisten goede analyses gemaakt en zijn deze ook goed uitgevoerd. Het meest lastige, en dus het grootste leermoment, was het vaststellen van de bewijsvoering. Hierin is duidelijk te merken dat een goede integrale samenwerking tussen architect, hoofdaannemer en specialistische leveranciers onontbeerlijk is.
Het behalen van MAT 5 was namelijk een hele strijd. Als gevelspecialist hadden wij de taak om EMS certificaten (bijvoorbeeld ISO 14001) te verzamelen bij de leveranciers van onze leveranciers. Dit zijn partijen waar wij normaal gesproken geen contact mee hebben. Het is een aanzienlijke klus geweest om onbekende partijen ervan te overtuigen iets volledig nieuws te gaan doen. Omdat Lely als eerste project deze hoge duurzaamheidscredits wil scoren, hadden partijen de vraag naar bewijs over herkomst van materialen nog niet eerder gehad.
Inmiddels waren wij al wel aan het bouwen en was het niet meer mogelijk om van leverancier te wisselen. Dat was spannend, maar het is wel gelukt om alle certificaten op tijd binnen te krijgen. Voor ons bedrijf heeft de implementatie van ISO 14001 nu al een positief effect op aanbestedingen. En het is goed voor de motivatie van onze werknemers, want weinig bedrijven kunnen zeggen dat ze geleverd hebben aan een BREEAM Outstanding product. Het is echt een huzarenstuk!’
Robertson Nederland bv. levert en monteert de panelen van de buiten-, binnen- en plafondbekleding en is daarmee grotendeels verantwoordelijk voor het verwezenlijken van de uitstraling van het gebouw zoals de architect het voor ogen heeft.
Wat waren bij aanvang de verwachtingen van Robertson met betrekking tot de duurzame maatregelen, wat heeft u eraan gedaan en hoe kijkt u daar nu tegen aan?
Anco van Egmond:
‘Duurzaam bouwen en met name bewust omgaan met materialen en milieu, zijn wat ons betreft eigenlijk te allen tijde verplicht te nemen keuzes, in de wetenschap dat wij dit niet voor onszelf doen maar voor de volgende generaties mens en dier. Maar, de eisen die voor een BREEAM Outstanding certificering gelden, gaan nét een stap verder dan wij gewend waren.
Binnen Robertson hebben wij daarom een kick-off meeting georganiseerd, zodat we alle betrokkenen bij het project op de hoogte konden brengen van de projectdoelstellingen. Daarnaast hebben wij, door de cursus te volgen, gezorgd voor BREEAM-experts binnen ons team. Alle leveranciers in de hele keten tot aan ons eindproduct dienen ISO 14001 gecertificeerd te zijn. De credit MAT5 was dus behoorlijk wat werk qua uitzoeken en het overtuigen van partijen.
Hier hebben we een speciale projectcoördinator opgezet, die alles gelukkig binnen een half jaar geregeld had. Daarnaast hebben we het initiatief genomen om materialen uit bijvoorbeeld Oostenrijk op een andere manier te vervoeren dan gewoonlijk. Voor dit project zijn de sandhich gevelpanelen grotendeels per trein vervoerd en niet per vrachtwagen. Dat scheelt aanzienlijk in de CO2-uitstoot.’
Dit is het achtste deel in een reeks over dit project.
Deel 1 verscheen op 28 november 2012.
Deel 2 verscheen op 19 december 2012.
Deel 3 verscheen op 9 januari 2013.
Deel 4 verscheen op 30 januari 2013.
Deel 5 verscheen op 20 februari 2013.
Deel 6 verscheen op 20 maart 2013.
Deel 7 verscheen op 17 april 2013.