Het kantoorgebouw The Edge aan de Amsterdamse Zuidas ziet er dankzij de enorme glazen gevel opvallend uit. Door de speciale vorm met een geknikte schuine kant bleek het technisch gezien een uitdagende constructie te zijn. Minder goed zichtbaar is het feit dat dit een van de grootste gebouwen ter wereld is met een ‘Outstanding’ BREEAM ontwerpcertificaat: het hoogst haalbare duurzaamheidscertificaat.

In het najaar van 2014 moet de oplevering gaan plaatsvinden van een van de meest duurzame gebouwen van Europa: The Edge, een kantoorgebouw, gelegen in het Kenniskwartier aan de Zuidas te Amsterdam. Het gebouw, dat ontwikkeld is door OVG Projectontwikkeling en uitgevoerd door G&S Bouw, heeft een oppervlak van circa 40.000 m². Het ontwerp is gedaan door Ron Bakker en Lee Polisano van PLP Architecture uit Londen en het in Amsterdam gevestigde OeverZaaijer architectuur en stedebouw heeft de bouwkundige uitwerking van het project verzorgd.

Van 'Excellent' naar 'Outstanding'

“We hebben in het verleden eerder gewerkt met PLP Architecture, onder meer bij de nieuwbouwrenovatie van het World Trade Center in Amsterdam”, vertelt senior project manager Cees den Ouden van OeverZaaijer. “Wat de samenwerking betreft waren we daardoor van begin af aan goed op elkaar ingespeeld. Net zoals bij andere vergelijkbare projecten was het ook hier onze taak, om de kwaliteit te leveren, die het betreffende architectenbureau nastreeft.”

Het prestigieuze hoofdkantoor van de huurders Deloitte en AKD is een van de grootste gebouwen ter wereld dat een ‘Outstanding’ BREEAM ontwerpcertificaat heeft behaald. “We hebben dat niveau stapsgewijs gehaald”, aldus Den Ouden. “We mikten eerst op ‘Excellent’, maar tijdens het proces kwamen we zo dicht bij ‘Outstanding’, dat we ons daarop gingen richten. Overigens is de verdienste op dit vlak naast de bouwkundige aanpak vooral te danken aan de installatietechniek.” Wat betreft installaties gaat het onder meer om actieve energieconcepten, zoals de warmte/koudeopslag (WKO), een warmtepompsysteem met aansluiting op de stadsverwarming en een pv-installatie op de zuidgevel en op het dak, dat bestaat uit enkele honderden zonnepanelen. Verder is er een klimaatplafond in het gebouw, dat zowel koelte als warmte levert.

Atrium

Een zeer in het oog springend kenmerk van het gebouw is het glazen atrium van totaal circa 3000 vierkante meter, dat vanaf de grond naar de bovenkant van het kantoorgebouw is geconstrueerd. De glazen kas voert de ventilatielucht af, die afkomstig is van alle 15 verdiepingen, de gevel zorgt voor de voldoende toetreding van het daglicht en via de ruimte vindt de toevoer van warmte plaats. De bovenste helft van de constructie van de gevel vroeg om speciale aandacht. Omdat het dak hier schuin naar achteren loopt, moesten de gehanteerde profielen een aanpassing krijgen.

“Niets is recht bij deze gevel”, verduidelijkt Den Ouden. “Daarbij speelt ook een rol, dat de gevel een groot oppervlak heeft met grote overspanningen en de nodige aansluitingen. Wat de constructie extra lastig maakt is dat het geen één vlak is, er is sprake van een schuin vlak dat naar achteren loopt en waar ook nog eens een knik in zit. De engineering om de gevel wind- en waterdicht te krijgen en om de maatvoering te kunnen vaststellen is uiterst complex. Bovendien zit er altijd beweging in de gevel vanwege de temperatuurswisseling, dus je moet de toleranties goed integreren!” OeverZaaijer communiceerde op dit punt vooral met De Rollecate, het in Staphorst gevestigde gevelbouwbedrijf, dat op haar beurt met Alcoa Architectuursystemen samenwerkte, die het gevelsysteem ontwikkelde en leverde. 

Aangepaste profielen

“Voor de constructie van het onderste gedeelte van de glazen gevel hebben we niets bijzonders ondernomen, daarvoor gebruiken we gangbare aluminium gevelelementen”, vertelt Martijn Bergsma, projectengineer van het in Harderwijk gevestigde Alcoa Architectuursystemen, leverancier van de profielsystemen. “Maar het wigvormige stuk van de gevel, dat schuin naar achteren loopt, is een ander verhaal. Om het regenwater goed te kunnen afvoeren, was het nodig om de contouren van de profielen aan te passen. We gaven de profielen dezelfde hoek als van het dak, waardoor de waterhuishouding op het horizontale vlak bleef.”

Het verticale gedeelte vanaf de bodem is dus min of meer standaard opgebouwd uit AA 9562 aluminium elementgevels. Dit zijn gangbare prefab elementen, die gefabriceerd zijn in de fabriek. “Het voordeel van deze standaardprofielen is dat ze in de fabriek te monteren zijn, waardoor een extra hoge kwaliteit haalbaar is”, verduidelijkt Bergsma. “De aansluitingen en dichting van de schuine gevelvlakken waren dusdanig complex dat conventionele dichtingen niet toereikend waren. Dit is opgelost door het toepassen van een technologie die nog in de kinderschoenen staat, het 3D-printen. Na jarenlang onderzoek in samenwerking met de TU Delft om toepassingen van deze technologie in de gevel te gebruiken, hebben we in dit project 3-D printen in de praktijk gebracht. De dichtingen zijn aan de hand van 3-D modellen uitgetekend en vervolgens op hoge maattolerantie geprint en gemonteerd in de gevel. Deze techniek waarborgt een hoge wind- en waterdichtheid en zorgt
tegelijkertijd voor een optimalisatie in het productieproces.”

Volgens Richard Meyer, field sales manager bij Alcoa, is het glazen atrium een constructie, die bij bouwkundige experts tot in het buitenland aan toe bewondering afdwingt: “Er zijn architecten die de website van The Edge bij hun favoriete websites plaatsen”, vertelt Meyer, “vervolgens houden ze voortdurend het bouwproces in de gaten om te kunnen volgen welke veranderingen er hebben plaatsgevonden.” Meyer erkent dat de knik in de gevel de bouwkundige constructie bijzonder gecompliceerd maakte. Niet alleen omdat het lastig was om de profielen de gewenste afmetingen en vormen te kunnen geven, maar de aluminium gevelelementen moesten ook geschikt zijn om de toleranties op te kunnen vangen, zowel toleranties als gevolg van temperatuurwisselingen als toleranties van bouwkundige aard. “Normaal gesproken gaat het daarbij om het extruderen en het isoleren van de profielen”, verduidelijkt Meyer, “dat laatste houdt in dat we het binnendeel van de profielen scheiden van het buitendeel, waar we een speciale machine voor gebruiken. Maar in dit geval waren de aanpassingen en toleranties zo complex, dat we speciale houten mallen moesten ontwikkelen om de profielen te kunnen isoleren.”

Smalle draairamen

Dat er vanwege bijzondere architectonische eisen aanpassingen nodig zijn van de standaard aluminium gevelelementen is volgens Meyer niets bijzonders, dat gebeurt bijna dagelijks, maar in dit geval luisterde het proces nauwlettend, niet alleen omdat de overspanningen zo groot zijn, ook omdat er hoge eisen liggen ten aanzien van de energiebesparingen. “Dat geldt ook voor de raamstroken op de kantoorverdiepingen”, verduidelijkt Meyer. “Daar zijn langwerpige zeer smalle draaielementen in de gevel aangebracht, die opgebouwd zijn uit een enkel aluminium profiel. Er zijn wel honderden warmtestroomberekeningen aan te pas gekomen, om het ontwerp van die ramen en het atrium te kunnen optimaliseren.”

Inmiddels is de buitenkant van het gebouw zo goed als klaar. En? “We zijn erg trots aan een dergelijk prestigieus project te hebben mogen meewerken en dat we met onze kennis en innovatie een bijdrage hebben kunnen leveren aan dit prachtige bouwwerk”, aldus Meyer. 

Dit artikel is verschenen in Duurzaam Gebouwd Magazine #27. Meer lezen? Kijk dan op DuurzaamGebouwd.nl/Duurzaam-Gebouwd-Magazine.