Bij circulair en biobased bouwen zijn er volgens Duurzaam Gebouwd-expert Gerhard Hospers drie grote uitdagingen: kennis en kennisoverdracht, het toepassen van gebruikte materialen – hoe kom je eraan en hoe garandeer je de kwaliteit? – en milieu-data, de CO2-emissies, gekoppeld aan de geleverde materialen.
Wanneer Gerhard Hospers, die al 30 jaar actief is in de bouwmaterialenbranche, terugkijkt, geeft hij het eerlijk toe: “Ik ben niet geboren met geitenwollen sokken en sandalen.” Bovendien moest ook de bouwmaterialenhandel bij duurzaamheid een flinke omslag maken. “Traditioneel wordt de branche namelijk gezien als ‘dozenschuiver’ met de focus op toepasbaarheid, leverbaarheid, de snelheid van leveren en de prijs.”
Greenworks Academy
Gerhard herinnert zich daarnaast dat opdrachtgevers rond 2008 wel de mond vol hadden van begrippen als duurzaamheid en circulair bouwen, maar dat het voor het overgrote deel meer een hype was dan dat ze er actief mee bezig waren. Ook de leveranciers waren er nog niet klaar voor. “In 2011 kwamen we met het Greenworkslabel voor circulair en duurzaam bouwen, dat we in de jaren ervoor hadden ontwikkeld in afstemming met onder andere de overheid, W/E Adviseurs en de Dutch Green Building Council (DGBC). Onze concurrenten reageerden sceptisch en vonden het overbodig. Dat werd nog erger toen we in 2012 begonnen met de Greenworks Academy.”
Hij legt uit waarom BMN dat tóch deed: “We vonden dat we vanuit een intrinsieke motivatie om maatschappelijk verantwoord te ondernemen onze klanten moesten helpen. We wilden ze voorzien van kennis om goede, toekomstbestendige keuzes te maken. Bovendien waren we ervan overtuigd dat we met de laagste prijs niet meer klanten wonnen. Dat doen we wel door waarde toe te voegen aan de producten die we leveren. Momenteel zie ik ook de trend ontstaan bij landelijke en grote regionale aannemers dat ze een co-maker willen bij het begin van het project. Die helpt, meedenkt en voorziet in data, bijvoorbeeld wanneer ze CSRD-plichtig zijn of wanneer ze willen dat de Scope 3 van hun CO2-footprint daalt [CO2-uitstoot in de gehele levenscyclus van alle producten die je bedrijf koopt, maakt en verkoopt, red.].”
Gerhard ziet dat bijna elke tender van woningbouwcorporaties tegenwoordig elementen bevat van circulariteit en biobased bouwen en dat aannemers daar ook op proberen te scoren. Tegelijkertijd ziet hij dat het in de praktijk regelmatig onder druk komt te staan, omdat lager in de organisatie bij zowel de opdrachtgever als bij de aannemer de kennis erover ontbreekt. “Ook daarom is de Greenworks Academy belangrijk, omdat zowel de opdrachtgever als de aannemer – onze klant – daar kan leren hoe het wel mogelijk is. Bovendien leren ze dat het niet duurder is, zeker als je ook de Total Cost of Ownership (TCO) in je overweging meeneemt.”
Verduurzamen assortiment
Gerhard vindt dat het allemaal begint bij de vraag wat het assortiment is dat je als bouwmaterialenhandel aanbiedt. “De markt verwacht dat we alles aanbieden voor de bouw van woningen en utiliteit. Daarom hebben we een goed kloppend assortiment met niet alleen circulair en biobased bouwen, maar met een mix van grijs en groen. Vanuit onze ESG-doelstellingen sturen we echter bij de E van Environment nadrukkelijk op het verduurzamen van ons assortiment. Daarom vragen onze category managers in gesprekken met leveranciers welke producten ze hebben, hoe ze verduurzamen en vragen ze de leveranciers of het hen lukt hun CO2-uitstoot naar beneden te brengen. Ook onderzoeken ze of ze mogen toetsen of die producten binnen de Greenworks-criteria passen.” De aanpak heeft effect. “Een mooi voorbeeld: vijf jaar geleden hadden we één biobased isolatieproduct in ons assortiment, nu gaan we richting de tien.”
Twee kringlopen
Bij circulair bouwen en de circulaire economie heb je te maken met twee kringlopen, zegt Gerhard. “De eerste is de biologische kringloop met producten die groeien op het land en na gebruik ook biologisch afbreekbaar zijn zodat je die kunt teruggeven aan de natuur. Daarnaast is er de technische kringloop. De een is niet per definitie beter dan de ander, je kiest alleen op basis van andere uitgangspunten. Bovendien kun je de twee werelden goed met elkaar combineren, mits je ze maar losmaakbaar in elkaar zet. Die losmaakbaarheid speelt ook in op een andere vraag van opdrachtgevers, flexibiliteit.”
Gerhard Hospers: "Vijf jaar geleden hadden we één biobased isolatieproduct in ons assortiment, nu gaan we richting de tien."
Om de juiste materialen te vinden, kun je op de website Greenworks.nl gebruikmaken van verschillende filtermogelijkheden, waaronder elf milieu-eigenschappen. “Daarbij kun je ook filteren op biobased of hernieuwbare of hergebruikte grondstoffen. Bovendien kun je er een percentage aan hangen. Ander milieu-eigenschappen hebben te maken met de mate van onderhoud, wat je ermee kunt aan het einde van de levenscyclus en of een product is gemaakt met behulp van duurzame energie.” Het filter biedt naast milieu-eigenschappen ook comfort-eigenschappen zoals thermisch comfort en luchtkwaliteit. Greenworks kiest er bewust voor om het comfort- en geen gezondheids-eigenschappen te noemen: “Je bent namelijk afhankelijk van wat de fabrikant in zijn certificering zet.”
Uitdagingen
Gerhard denkt dat de komende jaren een van de grootste uitdagingen kennis en kennisoverdracht zal zijn; “We gaan namelijk materialen toepassen waarvan we vijf jaar geleden niet eens wisten dat ze bestonden. Wanneer onze klanten nu mee willen doen bij een selectie, aanbesteding of tender waarbij de opdrachtgever heeft aangegeven dat het biobased of circulair moet zijn, willen we hen daarom al in het beginstadium adviseren welke materialen het beste passen bij de uitvraag van de opdrachtgever. Vervolgens taggen we die materialen in de artist impression van de architect. Daarna kunnen onze klanten dat meenemen in de presentatie richting opdrachtgever. Door aan de materialen ook productbladen toe te voegen ontstaat een ‘materialenpaspoort-light’, met alle technische en duurzame informatie inclusief milieu-impact.”
Een tweede uitdaging heeft te maken met het toepassen van gebruikte materialen. “Dat willen we graag, maar hoe kom je eraan en hoe kun je de kwaliteit ervan garanderen? Momenteel zijn we in gesprek met partijen die goed zijn in het circulair slopen, het op waarde schatten van de producten en het opslaan ervan. Om zo te komen tot een aantal leveranciers van tweedehandsproducten. Ook wil BMN partner worden van DuSpot, een platform dat vraag en aanbod matcht van circulaire bouwmaterialen.”
Een derde uitdaging die de komende jaren belangrijk wordt, aldus Gerhard, zijn milieu-data. “Daarbij doel ik op CO2-emissies, gekoppeld aan de materialen die we leveren.” In het verlengde daarvan ligt ook de uitdaging om het transport duurzamer te maken. “Als je kijkt naar de CO2-footprint van de bouwmaterialenbranche bestaat die voor meer dan 50 procent uit logistieke handelingen. Om de footprint te verlagen elektrificeren we ons wagenpark en inmiddels is ook de eerste waterstofauto in aantocht. Verder kijken we of we kunnen rijden op hernieuwbare brandstof. Vanuit een van onze centra rijden er al twintig wagens op HVO100, Hydrotreated Vegetable Oil. Ik zeg wel eens gekscherend dat die auto’s rijden op plantenextracten en frituurvet, maar in feite is dat zo. Het belangrijkste is echter dat we daarmee al 90 procent minder CO2-uitstoot hebben op het logistieke deel.”
Doelstellingen
BMN heeft als doelstelling om eind 2025 30 procent CO2-reductie te realiseren ten opzichte van 2021. Eind 2023 stond de teller op 21 procent. Een andere doelstelling is om de helft van de leveringen onder het Greenworks-label te doen. Inmiddels zit BMN al op 40 procent. Van die 40 procent is 45 procent biobased. Gerhard heeft wel een verklaring voor de doorbraak van biobased bouwen: “Er zit meer druk op, omdat eind 2023 de Nationale Aanpak Biobased Bouwen is gelanceerd, met als één van de doelstellingen dat we in 2030 30 procent biobased materialen moeten gebruiken in 30 procent van de nieuwbouw.”
Verder is BMN druk bezig met het aanpakken van de eigen interne afvalstromen. “We krijgen veel goederen van fabrikanten die bij ons omgepakt moeten worden. Alle verpakkingsmateriaal dat daar vanaf komt brengen we in een circulaire loop. Zo gaan ons eigen zaaghout en onbruikbare wegwerppallets naar Unilin. Daar maken ze er Durelis spaanplaat van, met 100 procent gerecycled hout. Onze prefab dakenfabrikant Vogelzang koopt dit en gebruikt het als onderplaat bij hun dakelement dat honderd+ jaren meekan in een woning. Het plastic persen we tot balen en die gaan naar Kras in Volendam, dat er korrels van maakt. Die korrels gaan naar KIVO Volendam, dat het vervolgens verwerkt tot folie met tot 98 procent gerecyclede grondstoffen.”
Afsluitend heeft Hospers nog wel een oproep aan de markt: “Ik daag de markt uit om meer te denken vanuit ketensamenwerking en vanuit de co-makers gedachte, niet alleen in het voortraject maar ook verderop in het bouwproces want alleen samen komen we tot een optimaal werkende circulaire bouweconomie.”
Tekst: Peter Bekkering, Beeld: BMN